4단계: 게이팅 시스템 설계
게이팅 시스템 설계에는 메인 러너 선택이 포함됩니다.PVC 파이프 금형또한 러너의 단면 형상과 크기를 결정해야 합니다. 게이트 위치를 적절하게 선택하면 성형 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.PVC 파이프 부속품그리고 주사 과정이 원활하게 진행될 수 있는지 여부입니다.
1. 게이트 위치는 가공을 용이하게 하기 위해 분할면 쪽에 최대한 가깝게 선택해야 합니다.PVC 파이프 연결 부품곰팡이그리고 대문 청소.
2. 게이트 위치와 캐비티 각 부분 사이의 거리는 가능한 한 일정해야 하며, 플라스틱 가공 공정은 최소화해야 합니다.
3. 게이트 위치는 플라스틱이 캐비티로 주입될 때 캐비티의 넓고 두꺼운 벽 부분을 향하도록 해야 합니다.PVC 파이프 금형플라스틱의 유입을 용이하게 하기 위한 구멍.
4. PVC 파이프 이음매의 용접 자국을 최대한 피하십시오. 만약 용접 자국이 생겨야 한다면, 파이프 이음매의 정상적인 사용에 영향을 미치지 않는 중요하지 않은 부분에만 용접 자국을 내야 합니다.PVC 파이프 연결 금형.
5. 게이트 위치와 플라스틱 사출 방향은 플라스틱이 캐비티에 사출될 때 캐비티의 평행 방향을 따라 고르게 흐를 수 있도록 설정해야 하며, 이는 캐비티 내부의 가스 배출에 도움이 됩니다.
5단계: 배출 시스템 설계PVC 파이프 연결 금형제품의 배출 형태, 즉 기계식 배출은 사출 성형 공정의 마지막 단계입니다. 배출 품질은 궁극적으로 제품의 품질을 결정짓기 때문에 제품 배출을 소홀히 할 수 없습니다. 이젝터 시스템을 설계할 때는 다음과 같은 원칙을 준수해야 합니다.
1. 제품이 사출로 인해 변형되는 것을 방지하기 위해, 추력은 제품의 중심부 또는 탈형이 어려운 부분, 예를 들어 푸시 튜브에 의해 주로 사출되는 제품의 길쭉한 중공 원통형 부분 등에 최대한 가깝게 배치해야 합니다. 내부의 추력점 배치는PVC 파이프 금형가능한 한 균형이 잡혀 있어야 합니다.
2. 추력은 제품이 가장 큰 힘을 견딜 수 있는 부분, 즉 접합면과 같이 강성이 좋은 부분에 작용해야 합니다.티형 파이프 연결구 금형.
3. 제품 외관에 배출 자국이 남지 않도록 주의하고, 배출 장치는 제품의 숨겨진 면이나 장식이 없는 면에 설치해야 합니다. 투명 제품의 경우, 배출 위치와 배출 방식 선택에 특히 주의해야 합니다.
4. PVC 파이프 부속품의 사출 시 힘을 균일하게 하고 진공 흡착으로 인한 제품 변형을 방지하기 위해 푸시 로드, 푸시 플레이트 또는 푸시 파이프 복합 사출기, 공기 흡입 푸시 로드, 푸시 블록 등의 설치 장치를 사용하는 복합 사출기 또는 특수 사출 시스템이 자주 사용됩니다. 필요한 경우 공기 흡입 밸브를 설치해야 합니다.PVC 파이프 연결 부품 금형.
6단계: 냉각 시스템 설계PVC 파이프 연결 부품 금형.냉각 시스템 설계는 비교적 까다로운 작업이며, 냉각 효과, 냉각 균일성, 그리고 냉각 시스템이 금형 전체 구조에 미치는 영향 등을 고려해야 합니다. 냉각 시스템 설계에는 다음 사항들이 포함됩니다.
1. 냉각 시스템의 배치 및 냉각 시스템의 구체적인 형태.
2. 냉각 시스템의 구체적인 위치 및 규모 결정.
3. 움직이는 모델 코어 또는 삽입물과 같은 주요 부품의 냉각.
4. 측면 슬라이드 및 측면 슬라이드 코어의 냉각.
5. 냉각 부품의 설계 및 냉각 표준 부품의 선정.
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게시 시간: 2021년 8월 13일